元々は薬草園だったmitosayaは、誰かが住む場所でもなかったためか、かといって工場のような事業所でもないためか、ごみ収集が来てくれない。
できる限りゴミを出さない&再利用することを心がけてはいるものの、やっぱりゴミは出てしまう。たまったゴミをバンに積み込み、2ヶ月に一度くらい、町営の環境センターという処理施設に持ち込むことになる。到着するとまず受付で車の重さを量る。場内ではゴミの種類ごとに場所が決まっていて、車で回りながら自分でそれぞれの場所に捨てていく。帰りにもう一度車の重さを量り、捨てた量に対してお金を払う。ただし、紙やペットボトル、ガラス瓶やアルミ缶などのリサイクルできるものは無料だ。
リサイクルだから問題ないかといえば、さらに分別したり潰したり、処理業者が引き取るという作業を見ていると、そう話は簡単ではないなと思う。色別に分けられうず高く積まれたガラス瓶を見つつ、自分がここに捨てられるようなものを作るのが本当に必要なことなのか、と毎回考えてしまう。
mitosayaの瓶について真っ先に思ったのは再利用できるものにしたいということだった。当初はリターナブルびん（リユースびん）が使えたらいいと思っていた。ビールや日本酒、焼酎などで使われている再利用される瓶で、ガラスの牛乳瓶などもそうだ。同じ瓶を会社を横断して再利用するというのも古くて新しい。形に目が向かないから他に注力できる気もする。
リターナブルびんというのはどこで買えるんだろうと、ガラスびん3R促進協議会なる団体に問い合わせをしてみると、リターナブルびんを使うには、自社で回収も行い、洗浄などの再利用するためのの仕組みまで用意する必要があり、ただ瓶を買えばいいということではないそうだ。
では他のガラス瓶ではダメかというと、ほとんどのガラス瓶は回収された後砕かれ、カレットと呼ばれるものになる。けい砂（海の砂）や石灰石などにそのカレットを加え、熱を加え溶解し新しいびんを作る。新しく作られる瓶にカレットが使われる割合はほぼ100%。ガラス瓶の存在自体にリサイクルする仕組みが備わっているのだ。
それならばいいのかも、と瓶会社の製品から探し始めた。たいていの瓶会社はオンラインで製品カタログが見られるようになっているが、どうにも普通だ。世の中にはこんなにたくさんの瓶があるのに、製品になるとバリエーションがないのはなぜだろう。
一社だけカタログが僕の環境では見ることができない会社があって、問い合わせをしてみた。会社の名前もちょっと変わっている。
数日後、岐阜県の日本耐酸壜工業株式会社という瓶メーカーから返事が来た。
現在、弊社では蒸留酒用びんのデザイン開発をしております。
ちょうど先日、デザインのたたき台としてMonkey47と、スティーレミューレのびんを参考に図面を描いたところです。
御社ホームページを拝見したところ、御社で蒸留酒を作られるとのことですし、スティーレミューレで修行したとの記事もありましたので、デザイン開発に御社からもアイデアが頂ければと考えております。
なんという偶然。なんというタイミング。渡りに船と東京に来るタイミングで打ち合わせをすることになった。
担当の浅野さんは、瓶について何も知らない僕たちに、レクチャーをしてくれた。
● 新しい瓶を作るには金型を作る必要がある。工場では一度に10個以上の金型をセットして使うため、新規の瓶で作る金型代は数百万円～一千万円程度かかる。
● 工場では常に炉を稼働しているので一度動かしたら最低でも一日は作り続ける必要がある。よって数万～数十万個が最低ロットになる。
● 市販の飲料やお酒の瓶はたいていは、とめ型と呼ばれるオリジナルの型で、気に入ったものがあっても他社が使うことは難しい。
● 瓶の製造ラインはガラスの原料ごとに分けられているため、他の色を使うことは難しい。今回選択できるのは透明色。主に健康ドリンク用の瓶の製造に使われるアンバー色のラインは製造量も多い。
と、オリジナルを作るとてつもないハードルの高さを理解する。しかし、この後浅野さんは言った。
「今回は新規製造にかかる金型代などは負担しますので一緒にオリジナルを作りませんか。最低ロットもある程度仕入れてもらえれば大丈夫です。ただし、できたものは一般にも販売させていただきます。」と。
こちらとしては、好きな形が作れて数量的にもそこまで負担しなくていいという願ってもみない提案。一般発売されるというのも、むしろ広まるきっかけにもなり好都合だ。
こうしてはじまった瓶づくりだが、これからが大変だった。
まずはこちらからデザイン案を出すことになる。なんとなく好きと思うものはあるけれど形にするのは難しい。mitosayaチームでああでもないこうでもないと話をする。なにかきっかけが欲しいというときに思い出したのは、打ち合わせのときにガラス棚の奥にほこりをかぶっていた耐酸瓶のミニチュア型だった。
日本耐酸壜工業の社名の由来になった耐酸瓶とは、文字通り酸に強いガラスの特製を利用して作られたガラス瓶。昭和初期、主に酢酸を入れるために作られ、籐の籠に入れて破損を防いだという。現在はポリタンクやタンクローリーに役割が取って代わられ作られていない。耐酸瓶のずんぐりした丸い形から線を引き、丸型と角型の2つを考えてみた。容量は350ml。ずんどうでぼってりした形がユーモラスだ。 mitosayaのセラーで使っているボンボンヌと呼ばれるガラス容器にもどこか似ているのも面白い。
その線を元に、浅野さんの方で製造ラインに乗るような図面にしてもらう。すっかりそれっぽくなった図面を見て、もう出来たかのように盛り上がる。
しかし、これを3Dモデリングした画像を見てちょっと不安になった。自分でスチレンボードを削って作ってみて理解した。
これ、持ちづらいぞ。
置いて眺めるにはいいけれど、これに液体が入って注ぐために片手で持つと考えたら太すぎる。
しかしこれを細くして、縦に伸ばしていくと、どこかで見たような形になってしまう。
そこで丸型を一旦捨てて、角型のみで考えていくことにした。耐酸瓶やコンプラ瓶のようなストーリーについ寄りかかりたくなるが、純粋に好きな形を突き詰めていくことにした。香水瓶のように入っているものがより魅力的に見えるよう、角の落とし方、肩のカーブや口の長さを工夫する。
そうして出来たのがこの形だ。容量も500mlにした。これは100mlのサイズを別に用意することで、大小をはっきりさせようという意図だ。
このあとは実際のサンプル作成。3Dプリンターで作ることもできるが、透明じゃないとイメージを取り違えるとのことで実際にガラスで作ってもらう。
また、今回はVinolokというチェコで作られているガラス製の栓との組み合わせもポイントで、通常は専用の瓶とセットで使うことが求められるVinolokを、この型では使えるようにしてもらった。ところが、瓶の内側というのは型があるわけではなく、空気を吹き入れる強さとその冷却具合を調整することで、内側の形状をコントロールするのだという。
最初のサンプルではその栓との勘合がうまくいかずに、微調整の後、再度作ってもらう。
そして本日、本生産が行われた。
岐阜県大垣の郊外にある日本耐酸壜工業の工場では、すでに作業が始まっている。炉の温度は1700度にもなるという工場内は強烈に暑く、また機械の動く音で会話もままならない。
炉から出てきたトッポギのような真っ赤な液状化したガラスが目にも留まらぬ速さで、ラインへと送られていく。ブロー&ブローと呼ばれる成型工程を経て、8つのラインから、2本づつ、何度も線を引き、スチレンボードで形を検証したあの角型の瓶が飛び出してくる。
真っ赤な瓶がコンベアーで送られる頃にはあっというオレンジ色が薄くなり、透明の瓶へと姿を変える。魔法のようだ。
このあと歪みのないように温度調整しながら冷却し、コーティング、検査、出荷という流れになるという。
今回メールを見直してみたらこのプロジェクト、気づけば一年以上かかっている。次はラベルと箱です。
Originally a medicinal plant garden, mitosaya was not a place where anyone lived, or perhaps because it was not a factory-like business, the garbage collection did not come.
Although we try to avoid producing garbage and reuse as much as possible, we still produce garbage. We have to load the accumulated trash into a van and take it to the town's environmental center, a processing facility, about once every two months. The first thing we do when we arrive is to weigh the van at the reception desk. Each type of trash is assigned a specific location in the facility, and you drive around and dump it at each location by yourself. On the way back, you weigh your car again and pay for the amount of garbage you threw away. However, recyclable items such as paper, plastic bottles, glass bottles and aluminum cans are free of charge.
However, when I saw the process of sorting, crushing, and taking them to the disposal company, I realized that it is not that simple. As I look at the glass bottles piled high, sorted by color, I always wonder if it is really necessary to make something that I can throw away here.
The first thing I thought about with the mitosaya bottles was that I wanted to make them reusable. At first, I thought it would be great if we could use returnable bottles (reusable bottles). These are the reusable bottles used for beer, sake, shochu, etc., as well as glass milk bottles. The idea of reusing the same bottle across different companies is both old and new. I feel that since we are not focusing on the form, we can focus on other things.
I contacted the Glass Bottle 3R Promotion Council to find out where I could buy returnable bottles, and they told me that in order to use returnable bottles, you need to collect them yourself and have a system for cleaning and reusing them.
After the bottles are collected, most of them are crushed and turned into something called cullet. The cullet is added to petrified sand (sea sand) or limestone, and then heated and melted to make new bottles. The percentage of cullet used in newly made bottles is almost 100%. The existence of glass bottles itself has a recycling mechanism.
I started to look for products from bottle companies, thinking that might be a good idea. Most of the bottle companies have online catalogs of their products, but they are quite ordinary. I wondered why there were so many bottles in the world, but no variation when it came to products.
There was one company whose catalog was not available in my environment, so I contacted them. The name of the company was also a bit unusual.
A few days later, I received a reply from a bottle manufacturer in Gifu Prefecture called Nihon taisanbin glass bottle mfg co. ltd.
"We are currently working on the design and development of bottles for distilled spirits.
Just the other day, we drew a drawing using Monkey47 and Stählemühle bottles as a basis for our design.
I read on your website that you make spirits and that you trained at Stählemühle, so I was wondering if you could give me some ideas for my design development.
What a coincidence. What timing! We decided to have a meeting just as he was coming to Tokyo.
Mr. Asano, who was in charge of the project, gave us a lecture on bottles as we knew nothing about them.
To make a new bottle, you need to make a mold. To make a new bottle, you need to make a mold. The factory sets up and uses more than ten molds at a time, so the cost of a mold for a new bottle is several million to ten million yen.
The factory is always running the furnace, so once it is running, it needs to continue making for at least a day. Therefore, the minimum lot size is tens to hundreds of thousands of units.
Most of the beverage and liquor bottles on the market are made using original molds called "tome-gata", and it is difficult for other companies to use these molds even if they like them.
It is difficult for other companies to use other colors because the bottle production line is divided by glass material. It is difficult to use other colors. The amber color line, which is mainly used to manufacture bottles for health drinks, has a large production volume.
He understood the tremendous hurdle of making the original. However, after this, Mr. Asano said.
After this, however, Mr. Asano said, "We'll pay for the cost of molds for new production, so why don't we make the original together? If you purchase a certain amount of the minimum lot, you will be fine. However, we will sell the finished product to the public. He said.
For us, this was an unexpected proposal, as we could make any shape we wanted and not have to pay so much in quantity. The fact that it would be sold to the general public was also a good opportunity to spread the word.
The bottle making process began in this way, but the hard part was just beginning.
First, we had to come up with a design idea. The mitosaya team had a lot of discussions about this and that. I remembered a miniature acid-resistant bottle that had been sitting in the back of the glass cabinet, gathering dust, when we had a meeting.
Acid-resistant bottles, from which the company name Japan Acid-Resistant Bottle Industry is derived, are literally glass bottles made using the special properties of acid-resistant glass. In the early Showa period (1926-1989), acid-resistant bottles were mainly made to hold acetic acid, and were placed in wicker baskets to prevent damage. These bottles are no longer made, their role having been replaced by polyethylene tanks and tank lorries. Drawing a line from the stocky round shape of acid-resistant bottles, I came up with two types: round and square. They have a capacity of 350 ml, and are humorous in their stocky and chunky shape. It is also interesting that it somewhat resembles the glass containers called "bonbonne" that we use in the mitosaya cellar.
Based on these lines, Mr. Asano made a drawing that would fit on the production line. Looking at the drawing, we were excited as if it was already done.
However, when I saw the 3D modeling of this, I felt a little uneasy. When I tried to make it myself by cutting a styrene board, I understood.
It's hard to hold.
It's fine to put it on the table and look at it, but if you think about holding it with one hand to pour liquid into it, it's too thick.
But if you make it thinner and stretch it vertically, it will look like something you have seen somewhere.
So I decided to abandon the round shape and use only the square shape. I was tempted to lean towards stories like acid-resistant bottles and compostable bottles, but I decided to go for a shape that I genuinely liked. Like a perfume bottle, I tried to make the bottle look more attractive by dropping the corners, the curve of the shoulders, and the length of the mouth.
This is the shape I came up with. I also made the capacity 500ml. The intention was to have a separate 100ml size to make the large and small sizes clear.
The next step was to make the actual sample, which could be made with a 3D printer, but we were told that it would be misleading if it wasn't transparent, so we had it made with glass.
The combination with Vinolok, a glass stopper made in the Czech Republic, was also a key point of this project, and while Vinolok is usually required to be used with a special bottle, this mold could be used with it. However, there is no mold for the inside of the bottle, and the shape of the inside is controlled by adjusting the strength of the air blowing in and the degree of cooling.
The first sample didn't fit well with the stopper, so after some minor adjustments, they had it made again.
The first sample did not match well with the stopper, so after fine tuning, they had it made again.
Work had already begun at the plant of Nippon Acidproof Bottle Industry, located in the suburbs of Ogaki, Gifu Prefecture. It was extremely hot inside the factory, where the furnace temperature reached 1,700 degrees Celsius, and the noise of the machines made it impossible to talk.
The red, liquefied glass like tteokbokki that came out of the furnace was being sent down the line at an unbelievable speed. After a molding process called "blow and blow," the square bottles that had been repeatedly drawn and shaped on styrene boards came out from each of the eight lines, two at a time.
By the time the bright red bottles were sent down the conveyor, the orange color had faded and they were transparent. It was like magic.
After this, the bottles are cooled while the temperature is adjusted to prevent distortion, then coated, inspected, and shipped.
After reviewing my e-mails, I realized that this project has taken over a year to complete. Next up are the labels and boxes.
